Systembetriebsschritte des Produktionsprozesses der gewerblichen Betonmischanlage

Systembetriebsschritte des Produktionsprozesses der gewerblichen Betonmischanlage

Betonmischanlage besteht aus Zuschlagstoffchargen, Zuschlagstoffzuführung, Pulverlagerung, Pulverzuführung, Wasserzusatzrohrleitung, Dosier- und Entladesystem, Misch- und Entladesystem, Luftsystem, Steuerungs- und anderen Systemen und Strukturkomponenten, wollen gut produzieren, verstehen bestimmte Produktionsprozesse ist unerlässlich, heute den Produktionsprozess der kommerziellen Betonmischanlage zu teilen Betriebsschritte, Kommen Sie, um zu sehen.

Die Schritte des Systembetriebs des kommerziellen Produktionsprozesses.

1. Aggregate-Batching-System

  Aggregate Batching System ist eine Reihe von Sand und Stein und andere Aggregatlagerung, Dosierleistung und andere Funktionen in einem. Im Allgemeinen gibt es Lagertrichter und Dosiertrichterzusammensetzung.

  Aufgrund der Herstellung von Betonabstufungen ist die Abstufung unterschiedlich. Der Vorratsbehälter kann als 3 Trichter, 4 Trichter, 5 Trichter usw. eingestellt werden. Mit 4 Eimern als typisch. Kann sich an verschiedene Arten der Aggregatlagerung anpassen. Die Kapazität des Trichters hängt im Allgemeinen von der Produktionskapazität der Station ab. Die Lagertrichterentleerung nimmt pneumatische Steuertüröffnungsmethode an.

  Die Aggregatmessung wird nach dem Messverfahren unterschieden. Es gibt zwei Arten von Sand, die vertikale Messung des Steins und die kumulative Messung. Die Standdosierung wird unter jedem Lagertrichter aufgestellt und öffnet die pneumatische Tür des Dosiertrichters nach Beendigung des Zählens des Alligators. Das Aggregat fällt auf die darunter liegende horizontale Bandmaschine. Es wird von einer horizontalen Bandmaschine ausgegeben. Die kumulative Dosierung erfolgt in der horizontalen Bandmaschine ohne Federabriss und das Band bildet eine Dosierwanne, das Aggregat fällt mit der Bandmaschine in die Dosierwanne, um die kumulative Dosierung abzuschließen. Beide Arten von Messmethoden nehmen elektronische Wägeform, dynamische Messgenauigkeit kann die Standardspezifikationsanforderungen erfüllen.

  Bei der Zuschlagstoffzuführung werden die Zuschlagstoffe nach Abschluss der Dosierung in den Mischer geleitet. In der Regel durch den Gurtförderer. Auch verfügbar, um Becherwerk zu ziehen. Bandtyp der Bandmaschine entsprechend den zu wählenden Standortbedingungen im Allgemeinen. Wenn der Neigungswinkel 22 ≤. Wählen Sie Plain Belt. Neigung 22. A 30 . Wählen Sie Fischgrät-Flachmustergürtel, Neigung 300 a 60. Wählen Sie Rockband, Winkel größer als 600 kann verwendet werden, um den Viehzug zu ziehen. Die Bandgeschwindigkeit der Bandmaschine wird im Allgemeinen 1,6 m / s, 2,0 oder 2,5 a s gewählt. Die üblichen Spezifikationen der Bandbreite sind 650, 800, 10 (10, 1200ma usw.). Förderleistung der Schrägbandmaschine Qmax (t & ) sollte in der Lage sein, den tatsächlichen Leistungsfluss der Anforderungen der horizontalen Bandmaschine Q. (kg / s) zu erfüllen.

  Der zulässige Bereich der Förderleistung von Gurtförderern ist groß und kann an verschiedene Spezifikationen der Mischmaschine angepasst werden. Und die Bandmaschine kann auch mit einem zusätzlichen Schutzdach ausgestattet werden. Der Korridor für Wartung und Reparatur kann bei Bedarf vollständig umschlossen werden.

3. Lagerung von Pulvermaterial

  Pulverförmige Rohstoffe wie Zement, Flugasche, Schlackenpulver etc. werden in einem Pulversilo (Silo) gelagert. Pulversilo kann für 100t, 200t, 300t, etc. ausgelegt werden. Die Kapazität des Pulversilos wird ebenfalls entsprechend den Anforderungen der Benutzer ausgelegt. Je kleiner die Kapazität des Pulversilos ist, desto höher ist die Anforderung an den Durchfluss des Pulverzufuhrkanals, wenn die Mischanlage kontinuierlich Beton produziert. Die Anzahl der Krokodilbehälter wird durch die Art des für Beton erforderlichen Pulvers bestimmt.

4. Pulverfütterung

  Bei der Pulverzuführung werden Zement, Flugasche und andere Pulver in den entsprechenden Pulverwägebehälter geleitet. Die Förderung des Pulvers muss in einem vollständig abgedichteten Hohlraum erfolgen. Um eine Verschmutzung der Umwelt und Feuchtigkeit der geförderten Materialien zu vermeiden, ist die weit verbreitete 0-förmige Querschnittsschneckenförderer. Sein Gehäuse besteht aus nahtlosem Stahlrohr, gemeinsame Spezifikationen sind 'p219, 'P273, 'p325, etc. Der Gehäuseschwanzeinlass ist über die Universalkugel mit der Absperrklappe des Pulverbehälters verbunden, und der Kopfauslass ist durch den Segeltuchbeutel sanft mit dem Pulverwägebehälter verbunden. Die Länge der Spirale sollte 14 m nicht überschreiten. Durch den Austausch des Mittelteils können unterschiedliche Gesamtlängen der Spirale erhalten werden. Längere Förderstrecken können mittels Spiralrelais erreicht werden, und für die Relaisspirale sind zwei Zufuhranschlüsse eingestellt.

5. Wasser, Beimischungsleitung

  Die Wasserzusatzpipeline umfasst eine Wasser- und Flüssigkeitszusatzmittelzuführung und Rohrleitungskomponenten, durch die Rohrleitung werden Wasser und Flüssigkeitszumischung an den entsprechenden Flüssigkeitstrichter in der Station gesendet. Der Wassertank mit Wasserpumpe wird in der Regel in der Technikstation angeschafft. Kommerzielle Mischstationen bauen in der Regel einen eigenen Speicher mit Tauchpumpen-Wasserversorgung, Beimischungspumpe sollte mit korrosionsbeständiger Pumpe gewählt werden. Die Wasserversorgungsleitung sollte so eingerichtet werden, dass der Wasserzweig des Netzwerks zirkuliert, um die Schrumpfverformung der Pumpe auf der Wasserleitung nicht zu stoppen, insbesondere wenn der Pumpenentladungsalligator und die Verwendung von Schläuchen auf dem Wasser notwendiger sind. Wasserpumpe und korrosionsbeständige Pumpenentladungsszenerie sollten die Anforderungen an die Mischstation für Wasser (Beimischung) erfüllen, der Pumpenkopf sollte größer als die Höhe des Wassers sein (Beimischung).

6.Batching und Entladesystem

  Bei diesem System handelt es sich um eine Vielzahl von Materialien, die für Beton (Zuschlagstoffe, Pulver, Wasser, Beimischungen usw.) erforderlich sind, je nach Verhältnis, durch die präzise Messung des Krokodils und dann an den Mischer gesendet. Derzeit ist die Mischanlage Batching-Messung mit elektronischer Wägemessung. Der allgemeine Wiegebehälter nimmt Drei-Punkt-Typ an. Bandmaschine mit Dosierschacht nimmt Vier-Punkt-Typ, Wiegebehälter Wiegewert ist klein (wie flüssige Beimischung) kann auch Ein-Punkt-Typ verwenden, entsprechend der Installationsform des Messgeräts, um den Zug- oder Drucksensor zu wählen.

  Nachdem die Dosierung beendet ist. Nach Erhalt des Signals der Materialfreigabe wird der Lichtbogenschieber (Absperrklappe) verschiedener Materialien nacheinander geöffnet. Das Material wird in den Mischer geschickt, um den Entladevorgang abzuschließen.

7. Misch- und Austragssystem

  Das Mischsystem ist das Kernsystem der Betonmischanlage. Es ist der Mischer, der die verschiedenen erhaltenen Materialien zu homogenem Beton mischt. Der Mischer kann nach dem Mischprinzip in zwei Typen unterteilt werden: Zwangstyp und selbstfallender Typ. Beim erzwungenen Typ bewegt sich der Tank nicht. Die Mischwelle dreht sich, und die Mischschaufeln werden vom Mischarm angetrieben, um das Material im Tank zu zwingen, das Mischen zu leiten. Der selbstfallende Mischzylinder dreht sich, und mit Hilfe der im Mischzylinder installierten Mischschaufeln wird das Material angehoben, und das Material fällt durch seine eigene Schwerkraft und erzeugt axiales Übersprechen. Um den Mischeffekt zu erzielen. Im Vergleich zu den beiden ist der erzwungene Mischeffekt stark, im Allgemeinen in 30-60 Sekunden Mischzeit, um die Mischung in homogenen Beton zu mischen. Bei der Herstellung von Spezial- oder Spezialbeton dauert es länger; Selbstfallende Mischzeit muss verdoppelt oder sogar länger werden, das Mischen von Spezialbeton ist schwierig oder sogar unmöglich. Bei gleicher Mischleistung ist die Antriebsleistung des Mischers für den Zwangstyp größer als für den selbstfallenden Typ. Die entsprechende installierte Gesamtleistung der Geräte und Stromverteilungsanlagen soll steigen, aber der Arbeitszyklus ist kürzer, so dass der Energieverbrauch der Betoneinheit nicht wesentlich erhöht wird. Umfassende Mischeffizienz, Funktion, Qualität und Energieverbrauch aller Faktoren. Die Mischanlage sollte den Zwangsmischer als Wirt wählen. Nur wenn die Aggregatpartikelgröße größer ist, wie z.B. 150 Ramm- oder mehr Schotter, wird dem selbstfallenden Mischer vorgezogen.

8. Gaskreislaufsystem

  Das Luftsystem umfasst einen Ofenkompressor, einen Speichertank, eine Luftversorgungsleitung und einen Gas-Wasser-Abscheider, Ölnebel, ein Druckminderventil, elektromagnetisches Gasventil-Luftzubehör, das zur Bereitstellung von Druckluft für die Mischeraustragstür, die Bodentür des Lagerbehälters, die Dosiertrichterbodentür oder die Absperrklappe, die Austragsbehälterbodentür und andere Vorrichtungen zur Durchführung der Schaltwirkung der Zylinder- und Pulversilobogenbruchvorrichtung verwendet wird.

  Die technischen Spezifikationen des Luftkompressor-Abgasvolumens gemäß den Spezifikationen des Zylinders und anderer ausführender Komponenten und Daten optional, um die Zylinderluftversorgungsleitung mit Gas- und Wasserabscheider und Ölnebelvorrichtung auszustatten. Die Rohrleitung, die dem Bogenbrecher Luft zuführt, sollte mit einem Gas-Wasser-Abscheider und einem Druckminderventil ausgestattet sein und kann nicht mit Ölnebel ausgestattet werden. Der Druck des Druckminderventils beträgt etwa 0,2 MPa.

9. Struktur

  Die Struktur des Hauptbahnhofs ist in von oben nach unten unterteilt: Batching-Ebene, oberer Reihenrahmen, Mischebene, unterer Zeilenrahmen usw. Bei der Gestaltung der Hauptbahnhofsstruktur sollten Materialgewicht, Eigengewicht, Windlast, Lebendlast, Schwingungskoeffizient und Erdbebenintensität usw. berücksichtigt werden. Die gesamte Mischstation kann mit einer Farbsandwichplatte oder einer Farbstahlplatte versehen werden, wodurch ein Verschütten von Staub in der Mischstation verhindert werden kann. Es kann auch den Effekt der Wärmekonservierung und -dekoration spielen.

10. Steuerungssystem

  Alle Kontrollen befinden sich im Kontrollraum (einschließlich der Kontrolle und Überwachung der Be- und Entladung von Zuschlagstoffen, Pulver, Wasser und Beimischung). Der Kontrollraum verwendet ein zentralisiertes Steuerungssystem, das sich auf die Computersteuerung konzentriert und den gesamten Prozess der Betonproduktion im Kontrollraum auf dem Bedienfeld steuern und verwalten kann.